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<title>ブログ</title>
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<title>【第14回】海外の天敵「納期遅れ」を、SOUKEIが絶対に起こさない2つの理由（完全リアル版）</title>
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こんにちは、SOUKEIの竹澤です。前回は、SOUKEIの海外調達（中国・大連などからの空輸ルート）における「リアルな日数」をお話ししました。海外だからといって何ヶ月もかかるわけではなく、実質約3週間～4週間（約1ヶ月）で日本基準の検品をクリアした部品が届くスピード感をお伝えできたかと思います。ただ、海外調達を経験したことがある、あるいは検討したことがある調達担当者さんなら、絶対に引っかかる「巨大な2つの天敵」がありますよね。「中国の『旧正月（春節）』とか、国に合わせた長期休暇で工場が完全に止まるリスクはどうすんの？」「台風とか天候の悪化で、物流がストップしたときの対策はあるの？」自社の製造ラインを絶対に止めてはならない担当者さんからすれば、これはまさに「胃が痛くなる問題」です。メール一本で図面を丸投げしているだけのブローカーなら、ここで「いや～、海外の不可抗力ですから…」と言い訳を始めるところです。でも、SOUKEIは違います。僕が間に入って、この2つの天敵を「泥臭い先回りディフェンス」でしっかりとコントロールしている理由を、ありのままぶっちゃけます。理由1：単品モノだからこそ活きる、大型連休を見据えた「事前の納期調整」中国の工場は、2月の「旧正月（春節）」や10月の「国慶節」になると、国中で大型連休に入り、物流も工場もピタッと止まります。これは海外調達の現実です。量産品であれば「数ヶ月前から大量に作って倉庫に寝かせておく」という力技もできますが、SOUKEIにお任せいただく部品の多くは、一品一品形状が異なる「単品（多品種小ロット）」の精密部品です。倉庫に作り置きしておくことはできません。だからこそ、重要になるのが「連休から逆算した、泥臭い納期調整」です。お客様への先回りアナウンス：「◯月に中国の連休が入るので、その時期に重なりそうな案件や、今動いている試作・リピート品は、今のうちに前倒しで図面を流しましょう！」と、僕からお客様へ事前に声をかけさせていただきます。現地工場へのデッドライン交渉：連休直前は現地も出荷ラッシュでパニックになります。そこを、竹澤が現地と密に連絡を取り合い、「この単品部品だけは、連休に入る前に確実に削り落として、飛行機に乗せてくれ！」と、連休前の出荷枠に滑り込ませる調整を行います。倉庫を持たないファブレスだからこそ、この「事前のスケジュール管理と現地との交渉」という僕の動き一つで、お客様のラインに穴をあけないように先回りしています。理由2：天候トラブルを想定内にする「2重のバッファ（予備日）設計」前回、大連から日本までは空輸を使って最短3日～5日で届くお話をしました。ですが、台風や悪天候、あるいは税関のランダムな検査などで、飛行機が遅れるリスクはゼロではありません。そのため、SOUKEIがお客様にご提示する「納期」には、最初から「天候不良で物流が2日遅れ、さらに税関で2日止まっても、まだ余裕で間に合う納期」を設定しています。つまり、僕の頭の中のスケジュール（現地工場との約束）と、お客様にお伝えするスケジュールには、あえて頑丈な安全マージン（予備日）を挟んでいます。「遅れそうだからヒヤヒヤする」ではなく、「最悪の事態が起きても、予定通りにピカピカの製品が届く」。この2重のバッファ設計こそが、プロとしてのリスク管理です。「想定外」を「想定内」に変えるのが、SOUKEIの仕事海外調達で起きるトラブルの9割は、技術のせいではなく、こうした「国の違いや物流のリスクを先読みしていないこと」が原因です。それなら、その面倒で胃が痛くなる納期管理や、現地とのハラハラする交渉は、全部僕に丸投げしてください。お客様はいつも通り、日本国内の工場に頼むのと同じ感覚で、安心してカレンダーを眺めていただくだけで大丈夫です。「海外調達は魅力的だけど、やっぱり納期管理だけが不安だな…」という会社様こそ、一度SOUKEIのディフェンス力をお試しください。さて、納期3連発の最終回となる次回（第15回）は、「国内の工場に納期3週間で無理！と断られた大ピンチを、海外調達の合わせ技で救い出したリアルな大逆転ストーリー」をお話しします。現場の熱量が伝わる回になりますので、どうぞお楽しみに！今回も最後まで読んでいただき、ありがとうございました！
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<link>https://soukei20192020.com/blog/detail/20260603151753/</link>
<pubDate>Wed, 10 Jun 2026 17:00:00 +0900</pubDate>
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<title>【第13回】中国発注って何日かかる？見積もりから納品までの「リアルな日数」教えます</title>
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こんにちは、SOUKEIの竹澤です。前回は、僕たちの協力工場（中国・大連など）が得意とする具体的な部品についてお話ししました。「これなら自社の図面でもメリットが出そうだ」とイメージしていただけたら嬉しいです。ただ、コストや品質の次に、調達担当者さんが100%不安になるのが「納期」ですよね。「海外発注って、届くまでに何ヶ月もかかるんじゃないの？」「船便だと、海が荒れたり通関で止まったりして納期が読めないから怖い…」これ、本当によく言われますし、自社の生産ラインを預かる立場なら当然の恐怖やと思います。結論から言うと、SOUKEIの海外調達は、「え、国内の工場に頼むのとほとんど変わらんやん！」というスピード感で動いています。今回は、見積もりから納品までの「リアルな日数」を包み隠さずシェアします。【ステップ1】見積もり回答：最短2日～4日まずは図面をお預かりしてから、日本円での見積もりをお出しするまでの期間です。SOUKEIでは、大連の協力工場と時差（わずか1時間）を感じさせないレベルで密に連携しています。図面を丸投げするのではなく、僕が事前に要点を整理して現地の担当者に直接投げるため、突発的な案件でなければ大体2日～4営業日で、関税も送料もすべて含んだ「国内と同じ感覚で買える金額」をご提示できます。【ステップ2】製作期間（加工）：約2週間～3週間（※形状による）ここが一番の驚きポイントかもしれません。今の日本の町工場は深刻な人手不足で、「機械は空いているのに動かす職人がいなくて、着工まで3週間待ち」ということがザラにあります。一方で、僕たちが提携している大連のトップクラスの工場は、豊富な人員と最新設備が24時間体制でフル稼働しています。そのため、着工までの待ち時間がほぼゼロ。実質的な加工期間だけで言えば、2週間～3週間もあれば、中ロット・大ロットの部品でも一気に削り上げてしまいます。【ステップ3】輸送・検品・納品：最短3日～5日（※ただし、海外特有の注意点あり）「ここから船に揺られて1ヶ月…」なんてことはしません。SOUKEIの精密部品は、基本的にすべて「航空便（空輸）」で一気に日本へ飛ばします。大連から飛行機に乗るまで：1日日本（関西国際空港など）に到着・通関：1日SOUKEI（奈良）での日本基準検品・お客様への発送：1～2日現地でモノが出来上がってから、竹澤の厳しい検品を経てお客様の手元に届くまでは、通常ならわずか3日～5日しかかかりません。【ここで、ぶっちゃけたデメリットもお話しします】海外調達である以上、どうしても僕たち民間企業の手では100%コントロールできない領域があります。それが「税関（通関手続き）」です。基本的には1日でスパッと通るのですが、稀に税関の混雑やランダムに行われる検査に当たると、理由なくプラスで2～3日足止めを食らうリスクがゼロとは言えません。だからこそ、SOUKEIではこの「通関のブレ」を最初から計算に入れてスケジュールを組みます。ギリギリの綱渡りはせず、「万が一、税関で2日止まってもラインを止めない安全圏の納期」をお客様に提示させていただいています。トータルで考えると…？図面をいただいてから、最終的にお客様の工場に製品が届くまでの全行程を合わせると、この通関の予備日も含めて、実質「約3週間～4週間（約1ヶ月）」ということになります。これ、少し忙しい日本の工場に「これ、3週間でお願い！」と頼んで、納期ギリギリになって「やっぱり職人が足りなくて間に合いません！」と社内トラブルで遅れるリスクと比べたら、「最初から通関リスクまで計算し尽くされた、確実に読める1ヶ月」のほうが、結果的にスケジュールが組みやすいと思いませんか？「海外調達＝遅い・不透明」というのは昔の話。リスクを隠さず、それすら先回りして管理するSOUKEIのルートを使えば、納期は立派な「戦略」になります。「来月使うこの部品、今からSOUKEIに図面を投げたら間に合うかな？」と思ったら、悩む前に一度チャットやメールで図面を送ってみてください。次回は、この通関リスクに加えて、さらに海外特有の天敵である「旧正月（春節）」や「物流遅延」を、「SOUKEIがどうやって泥臭く先回りして完全に防いでいるか」のディフェンスの裏側（第14回）をお話しします。今回もありがとうございました。また次回お会いしましょう！
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<link>https://soukei20192020.com/blog/detail/20260603150434/</link>
<pubDate>Sun, 07 Jun 2026 17:00:00 +0900</pubDate>
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<title>【第12回】ぶっちゃけ、SOUKEIはどんな部品の海外調達が得意なのか？</title>
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<![CDATA[
こんにちは、SOUKEIの竹澤です。前回、前々回と2回にわたって、中国加工のポテンシャルの高さや、僕が間に入ることで「国内発注と同じ感覚で丸投げできる（DDP配送）」という仕組みについてお話ししました。ありがたいことに、このお話をしたお客様からはよく、「海外調達のハードルが下がったのは分かった！じゃあ、ぶっちゃけSOUKEIさんにはどんな部品を頼むのが一番メリットが出るの？」というストレートなご質問をいただきます。注文を出す側からしたら、そこが一番知りたいリアルなところですよね。そこで今回は、僕たちの協力工場（中国・大連など）の強みを活かして、「特にコストと品質のメリットが出やすい、SOUKEIの得意な部品」を3つの切り口でぶっちゃけようと思います！①手間と時間がかかる「切削加工品（マシニング・旋盤）」一番分かりやすくコストダウンを実感していただけるのが、ズバリ削り出し（切削加工）の部品です。マシニングセンターやNC旋盤をガンガン回して、四角いブロックや丸棒から複雑な形状を削り出す加工は、どうしても「加工時間（チャージ）」がコストの大部分を占めますよね。今の日本の町工場はどこも人手不足ですし、機械を長時間拘束する仕事は加工賃が高くなりがちです。ここが海外調達の最大の狙い目です。最新の設備が24時間体制でフル稼働している大ロット・中ロットの切削加工品は、日本国内で作るよりも劇的にコストを抑えることができます。②図面が何枚もある、まとまった「装置一式・アセンブリ部品」「この装置に使う部品、全部で50種類あるんだけど、全部まとめて作れる？」こうした『セット一式』での丸ごと発注も、実はめちゃくちゃ得意です。日本の工場に頼むと、「うちの会社は角物が得意だから、丸物は外注に出すね」「この処理は対応できない」といった理由で、バラバラに手配されて管理費が膨らむことがあります。調達担当者さんも、50枚の図面を協力会社ごとに仕分けするだけで日が暮れてしまいますよね。大連のトップクラスの工場は、とにかく「工場としての規模と網羅性」がすごいです。旋盤、マシニングはもちろん、ワイヤーカット、研磨、さらには熱処理や表面処理まで、ほぼすべて自社内、あるいは強固なネットワーク内で一貫生産できます。「図面をドサッと渡すだけで、全部の部品が揃って一括で届く」。この手軽さとコストメリットは、一度体験するとクセになりますよ。③キズやバリにシビアな「外観重視の金属・樹脂部品」これは前回の「こだわり」のお話にも通じますが、ただ削るだけでなく、アルマイトやメッキなどの各種表面処理を施した、外観が命の部品も得意分野です。海外製でよくある「メッキのムラ」や「輸送中の擦りキズ」といったトラブルは、SOUKEIが間に入ることで完璧にシャットアウトします。向こうの工場に「これは見えるところだからな！」とあらかじめ厳しく釘を刺し、日本に届いた段階で僕が一つひとつ顕微鏡レベルでバリやキズのチェックを行います。つまり、「海外の圧倒的なコストメリット」を享受しながら、「日本国内で作ったのと全く同じ、ピカピカの品質」で手に入る。これがSOUKEIが一番胸を張れる得意分野なんです。■まずは「手元にある図面」で試してみませんか？「そうは言っても、いきなり新しいところに切り替えるのは社内の稟議が大変だしな……」そう思われるのは当然です。ですから、最初はリスクのない「相見積もり（価格比較）」から始めてみませんか？「今使っている部品、もう少しコスト下がらないかな？」「次の試作、国内の工場が忙しくて納期が間に合わないって言われたんだけど……」そんな手元にある図面が1枚あれば、まずは気軽に見せてください。外貨の計算もややこしい手続きもいりません。日本円での見積もりをパッと出させていただきます。「お、SOUKEIに聞いたらこんなに安くなるんか！」と驚いてもらうだけでも大歓迎です。今回も最後まで読んでいただき、ありがとうございました！それでは、また次回お会いしましょう！
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<link>https://soukei20192020.com/blog/detail/20260521232427/</link>
<pubDate>Thu, 04 Jun 2026 17:00:00 +0900</pubDate>
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<title>【第11回】言葉の壁を越える。竹澤がやっている「泥臭いコントロール」（後編）</title>
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<![CDATA[
こんにちは、SOUKEIの竹澤です。前回は、今の中国の工場はめちゃくちゃ設備も技術もすごいけれど、「日本の当たり前」を伝えるコントロールが何より大事、というお話をしました。今回は、じゃあそのために僕が間に入って何をしているのか、というお話です。結論から言うと、僕はメールや電話だけで「これ作っといて」というやり取りはしません。■図面に書けない「日本人のこだわり」を翻訳する僕が海外の協力工場とやり取りするときは、図面の数字を伝えるだけじゃなくて、「この部品はこういう風に使われるから、ここのキズは絶対NGやで」「ここは組み立て時に人が触るから、バリは完璧に取ってな」という、図面の背景にあるお客様の『想い』を徹底的に代弁します。向こうの職人さんたちも、プロです。「あ、日本の竹澤が言うてるなら、ここは手を抜いたらあかんな」「あいつはうるさいから、最初から綺麗に仕上げとこう」そう思ってもらえる関係を、現地に足を運んで、泥臭く作ってきました。言葉の壁を越えて、ものづくりの「価値観」を共有する。これが、僕の一番大切な仕事やと思っています。■面倒な手続きも、全部僕が引き受けますもう一つ、海外調達でハードルになるのが「輸入の手続き（物流や関税）」ですよね。英語や中国語でのやり取り、通関の手配、為替の変動リスク……考えるだけで調達担当者さんの胃が痛くなると思います。これも、SOUKEIが間に入ることで、お客様側は「国内の工場に発注するのと全く同じ感覚」で注文していただけるようにしています。配送は、関税も手続きもすべて含んでお手配しますので、お客様の手元に届くまで、ややこしい手続きは一切発生しません。もちろん、届いたものの検品も、僕が責任を持って日本基準で行います。■「国内の手軽さ」で「海外のコストメリット」を「海外調達は魅力的だけど、リスクを背負って損をするのは怖い」それなら、そのリスクと面倒な調整は、全部僕に丸投げしてください。お客様はいつも通り日本のお金で、日本と同じように注文を出すだけ。外貨の手配もいりません。でも、上がってきた見積もりと製品を見たら、「あ、SOUKEIに頼んで良かったな」とニヤリとしてもらえる。そんな仕掛けを、僕はこれからも作り続けていきます。全２回の海外調達編、いかがでしたでしょうか。少しでも「中国加工」のイメージが変わったら嬉しいです。また次回も、よろしくお願いします！
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<link>https://soukei20192020.com/blog/detail/20260517210015/</link>
<pubDate>Mon, 01 Jun 2026 17:00:00 +0900</pubDate>
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<title>【第10回】中国製は本当に「安かろう悪かろう」なのか？（前編）</title>
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こんにちは、SOUKEIの竹澤です。これまで、図面の工夫でコストを下げる話や、現物から部品を復元するお話をしてきました。そうやって色々なご提案をしている中で、お客様からよく、ちょっと声を潜めてこんな相談をされます。「やっぱり、中国で加工してもらうと安くなりますか？」「でも……正直、品質とか納期って大丈夫なんですか？」これ、本当に皆さん心配されるところですし、注文を出してくださる側からしたら当然の不安やと思います。せっかく安く作れても、届いた部品が使えへんかったら、それこそ大赤字ですからね。今日は、そんな「中国加工のリアル」について、僕が現地で見てきたホンマの話をしようと思います。■今の中国の工場、めちゃくちゃすごいです結論から言うと、今の中国のトップクラスの工場は、めちゃくちゃレベルが高いと思います。「安かろう悪かろう」のイメージは、もう一昔前のもの。日本製の最新のマシニングセンターや、何千万円もする超精密な測定器がズラリと並んでいます。設備だけで言ったら、日本の一般的な町工場よりもよっぽどお金をかけているところも少なくありません。技術的にも、日本の厳しい基準をクリアできる実力は十分にあります。■じゃあ、なんで「トラブル」が起きるのか？それなのに、なぜ世間では「中国製で失敗した」という話が後を絶たないんでしょうか。それは、中国の工場の技術が低いからではなく、日本の「当たり前」が向こうの「当たり前」ではないからです。図面に書かれている数字は守っていても、日本人が気にする「外観のちょっとした傷」や「バリの残り具合」、あるいは「梱包の丁寧さ」といった、図面に書けない『ニュアンス』が伝わっていないことが多いんです。メール一本で図面を丸投げして、「あとはよろしく！」では、まず間違いなくすれ違いが起きます。つまり、中国加工で一番大事なのは、「誰がどうやってコントロールするか」なんです。じゃあ、そのすれ違いを無くすために、僕がどんな「泥臭いこと」をやっているのか。次回の後編で、その裏側を定食屋の裏メニューばりに、こっそりお話ししますね。
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<link>https://soukei20192020.com/blog/detail/20260517201930/</link>
<pubDate>Fri, 29 May 2026 17:00:00 +0900</pubDate>
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<title>【第9回】測定からカタチへ。図面なき部品が生まれ変わるまで（後編）</title>
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<![CDATA[
こんにちは、SOUKEIの竹澤です。

前回は、図面がなくて「現物しかない」という絶望的な状況から、どうやって僕たちが相談を受けるか、
というお話をしました。今回はその続き。実際に預かった部品を、どうやって新品に蘇らせるのか、
という裏側のお話です。

現物から部品を再現するとき、一番やってはいけないのは「そのままの寸法で測って作る」ことです。■摩耗した「過去」から、全盛期の「姿」を割り出す考えてもみてください。その部品は、何年も何万回もこすれ合って、すり減ったからこそ壊れたわけです。穴が広がっていたり、角が丸くなっていたり、中には完全に真っ二つに割れているものもあります。

それをそのまま真似して作ったら、最初からガタガタの不良品が出来上がってしまいます。だから、僕たちがやるのは単なる「測定」ではありません。
・「ここはシャフトが通る穴やから、本来はこれくらいの公差だったはず」
・「このギアの歯の削れ具合から逆算すると、元の大きさはこれやな」

そうやって、部品の「全盛期の姿」を図面の上で組み立てていく。ここが、プロの目利きとしての腕の見せ所になります。■ただ元に戻すだけじゃ、おもしろくないさらに、せっかく新しく作り直すなら、僕なりの「おせっかい」をプラスします。

「これ、海外の特殊な材料が使われているけど、日本のこの材料に置き換えた方が手に入りやすいし、
強度も上がりますよ」「次また壊れたときのために、今回は図面をちゃんとデータにして差し上げますね」ただ元に戻すだけじゃなくて、次からのメンテナンスが楽になるように、
ちょっとだけ未来が良くなる提案を添えてお返しする。これがSOUKEIのスタイルです。■「形」があるなら、諦めないでください図面がないからと諦めて、何千万円もする機械ごと買い替えるなんて、もったいなすぎます。
ボロボロの現物ひとつ、ネジ１本からでも、ものづくりは再開できます。もし社内で「これ、もう図面もないし直せへんのかな……」と頭を抱えている部品があれば、
ダメ元で僕に見せてください。

世界中にある僕のネットワークと、これまでの泥臭い経験を全部使って、
なんとかカタチにしてみせます。

２回にわたるレスキュー編、お読みいただきありがとうございました！
また次回も、よろしくお願いします。
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<link>https://soukei20192020.com/blog/detail/20260517191822/</link>
<pubDate>Tue, 26 May 2026 17:00:00 +0900</pubDate>
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<title>【第8回】「現物しかないんですけど…」から始まる、ものづくりの逆転劇（前編）</title>
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<![CDATA[
こんにちは、SOUKEIの竹澤です。

ものづくりの現場にいると、時々、本当に切羽詰まった声でご相談をいただくことがあります。「大昔に導入した海外製の機械の部品が壊れてもうた」
「作った会社がもう倒産して、図面がどこにも残ってない」
「でも、このラインが丸ごと止まってしまうんです……」こういうとき、一般的な工場や大きな商社さんに相談すると、十中八九「図面がないとお見積もりできません」「現物だけ預かっても、うちは測定器がないので無理です」って断られてしまうんですよね。

担当者さんからしたら、まさに絶望的な瞬間やと思います。■「図面がないなら、作ればいい」どこに行っても断られて、最後に藁をもすがる思いで僕のところに連絡をくださる。そのとき、僕は決まってこう言います。「図面がないなら、今そこにある現物から、新しく図面を起こして作りましょう！」これを専門用語では「リバースエンジニアリング」なんて言ったりしますが、要するに「形があるなら、そこから逆算して新品を再現したらええやん」という話です。

もちろん、言うのは簡単ですが、やるのはめちゃくちゃ大変です。だって、目の前にあるのは「壊れて歪んだ部品」や「長年の摩耗で削れてしまった部品」なわけですから。■なぜ、SOUKEIは断らないのか僕がなぜ、他の会社が嫌がるような面倒な仕事を喜んで引き受けるのか。

それは、僕自身が「機械を持たないエージェント」やからです。自社の設備に縛られないからこそ、「あそこの測定のプロに測ってもらって、加工はあの得意な工場に回そう」という柔軟なパズルが組めるんです。

それに何より、困り果てている調達担当者さんをそのまま帰すのが、性分に合わないんですよね（笑）。「竹澤さんに相談したら、なんとかなるかもしれない」そう思っていただけることが、僕らの存在意義そのものです。

じゃあ、実際に図面がないところから、どうやって元の姿を割り出して新品に生まれ変わらせるのか？ちょっと長くなりそうなので、具体的なプロのプロセスは、次回の「後編」でじっくりお話ししますね。
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<link>https://soukei20192020.com/blog/detail/20260517190806/</link>
<pubDate>Sat, 23 May 2026 19:16:00 +0900</pubDate>
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<title>【第7回】材料の「サイズ」で損をしていませんか？</title>
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こんにちは、SOUKEIの竹澤です。コストダウンをテーマにしたお話も、今回で3回目。最後は、意外と見落としがちな「材料のサイズ」についてです。メーカーの調達担当の方から図面を預かって、僕が最初に見るのは寸法ですが、その次に考えるのは「これ、どの大きさの塊（材料）から削り出すんやろ？」ということです。実は、この「元の材料選び」の段階で、すでに勝負が決まっていることがよくあります。数ミリの差が、材料代を倍にする金属や樹脂の材料には、あらかじめ決まった「規格サイズ（定尺）」というものがあります。例えば、厚みが20mmの次は25mm、その次は30mm……といった具合です。もし、図面の完成サイズが「21mm」だったとします。そうなると、加工屋さんは20mmの材料は使えないので、一つ上の25mmの材料を仕入れて、4mm分をせっせと削り落として捨てることになります。この「捨ててしまう4mm分」にも、しっかり材料代はかかっています。もしこれが「19mm」で設計されていたら、20mmの材料から最小限の削りで済むので、材料代も加工代もグッと抑えられるんです。「設計の都合」と「材料の都合」をすり合わせるもちろん、設計上どうしてもその寸法じゃないとあかん、という場合は仕方ありません。でも、もし「なんとなくキリがいいから」とか「前の図面を踏襲したから」という理由で寸法が決まっているのなら、それはすごくもったいない話です。「ここ、あと2ミリ小さくしても問題ないですか？」「もし大丈夫なら、材料をワンサイズ下げられるので、コスト下げられますよ」僕がこういう提案をするときは、お客様の財布からこぼれ落ちそうな「もったいないお金」を食い止めたい一心なんです。削る量を減らすことは、環境にも優しい今の時代、コストダウンはもちろん大事ですが、無駄な削り粉を出さない、エネルギーを使いすぎないという「ものづくりの姿勢」も大切になってきていますよね。材料を賢く選ぶことは、コストを抑えるだけでなく、結果としてスマートでものづくりの理にかなった選択になります。図面を引く段階で、あるいは見積もりを取る段階で、「これって一般的な材料のサイズに収まってますか？」と一言聞いていただくだけで、景色が変わるかもしれません。
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<link>https://soukei20192020.com/blog/detail/20260515153405/</link>
<pubDate>Thu, 21 May 2026 05:42:00 +0900</pubDate>
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<title>【第6回】「全面メッキ」の前に、ちょっとだけ立ち止まって。</title>
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こんにちは、SOUKEIの竹澤です。「毎回更新、読んでるよ」なんて声をかけてもらえると、やっぱり嬉しいもんですね。僕もこのブログを通して、改めて「ものづくり」に向き合ってる気がします。さて、コストダウンのお話、2回目は「表面処理」についてです。図面を見ると、備考欄にさらっと「硬質クロムメッキ（全面）」とか「タフトライド処理（全面）」って書いてあること、よくありますよね。でも、これも実はコストを押し上げている「隠れた犯人」であることが多いんです。全部にこだわると、全部が高くなる例えば、ある部品の「この面だけ」が激しく摩耗するから硬くしたい、という場合。それなのに図面の指定が「全面」になっていると、メッキ屋さんは当然、全体に処理を施します。そうなると、メッキ代が高くなるのはもちろんですが、もっと怖いのが「その後の手間」です。メッキをかけると、当然ながら数ミクロンの厚みがつきますよね。そうなると、せっかく精密に仕上げた穴の径が変わってしまって、後からまた追加で削り直したり（後加工）、大事なネジ穴にメッキが入らないように「マスキング」という保護作業が必要になったりします。この「マスキング」が、実は職人さんの手作業。ここにかかる工賃が、馬鹿にならないんです。「必要なところだけ」という引き算の考え方僕が図面を見るときは、その部品が「どんなふうに使われるのか」を想像します。「ここは摺動（しゅうどう）するから硬さが必要やけど、こっちは空気に触れてるだけやな」「やったら、必要な面だけ処理するか、全体を別の安い防錆処理に変えてもええんちゃうかな？」そんなふうに考えるんです。もちろん、全部をピカピカに、カチカチに仕上げておけば安心です。でも、その「安心代」に、本来払わなくていいはずのコストが乗っているとしたら、ちょっともったいない気がしませんか？目的を伝えれば、やり方は無限にある調達の方にぜひ知っておいてほしいのは、「何のためにその処理をするのか」を、僕らみたいなエージェントに投げちゃってほしいということです。「摩耗を防ぎたいのか」「錆びさせたくないのか」「見た目を綺麗にしたいのか」その目的さえはっきりしていれば、わざわざ高い「全面処理」を選ばなくても、もっと安くて賢い代替案が見つかることはたくさんあります。「とりあえず全面」を、一歩踏み込んで「ここだけでいい」に変える。その小さな決断が、積み重なって大きなコストダウンに繋がります。さて、次回はコストダウン編の締めくくり。「材料のサイズ」についてお話しします。次回も、よろしくお願いします！
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<link>https://soukei20192020.com/blog/detail/20260511091036/</link>
<pubDate>Mon, 18 May 2026 09:15:00 +0900</pubDate>
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<title>【第5回】その「厳しい公差」、実はコストの犯人かもしれません。</title>
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こんにちは、SOUKEIの竹澤です。今日から3回にわたって、皆さんが一番頭を悩ませているであろう「コストダウン」について、僕なりの視点でお話ししてみようと思います。メーカーの調達担当の方とお話ししていると、よくこんな場面に出会います。「これ、なんとか安くなりませんか？」と。そこで僕が図面をじーっと見て、真っ先にチェックするのが「公差（寸法の許容範囲）」の指定です。「とりあえず」の±0.01が、コストを跳ね上げる図面の中に、あちこち「±0.01」という厳しい数字が並んでいることがあります。もちろん、嵌合（かんごう）部や可動部で、どうしてもその精度が必要な場所ならわかります。でも、中には「特に理由はないけれど、なんとなくいつも通り厳しくしておいた」という箇所が混ざっていることも少なくありません。実は、この「とりあえずの厳しい指定」が、加工コストを押し上げる一番の犯人やったりするんです。精度を上げると「手間」が掛け算で増える例えば、±0.05なら普通の機械でサクサク削れるものが、±0.01になった途端に、使う工具を変えなきゃいけなかったり、機械の回転速度を落としたり、温度管理を徹底したり……。現場の職人さんは、指定された数字を守るために必死になります。手間が増えれば、当然それは「加工賃」として跳ね返ってきますよね。さらに、検査の手間も増えますし、不合格になるリスク（歩留まり）も考えないといけません。ほんの少し緩めるだけで、選択肢はドバッと増える僕が図面を見るときは、いつも自分にこう問いかけます。「ここは、±0.05じゃダメなんかな？」もし、そこまで精度がいらない場所だと分かれば、お客様に「ここを少し緩めませんか？」と提案します。ほんの少し公差を緩めるだけで、選べる機械の選択肢が広がって、結果的に見積もりがガラッと安くなる。これって、品質を落としたわけじゃなくて、設計を「最適化」したってことやと思うんです。「安くして」と工場に無理を言う前に、図面の中にある「過剰なこだわり」を一緒に見直してみる。それが、一番健全で確実なコストダウンの第一歩やと僕は信じています。さて、次回は「表面処理」をテーマに、コストと品質のバランスについてお話ししますね。次回も、よろしくお願いします！
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<link>https://soukei20192020.com/blog/detail/20260511080351/</link>
<pubDate>Fri, 15 May 2026 09:00:00 +0900</pubDate>
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